Manometer – den Innendruck im Blick

Ein Manometer ist ein Prüf- und Messgerät für hydraulische und pneumatische Systeme. Es gibt manuelle und digitale Manometer, die entweder fest oder lösbar installiert werden.

Notwendigkeit eines Manometers in der Hydraulik

Die Kontrolle des Innendrucks ist bei hydraulischen Systemen sehr wichtig. Da Flüssigkeiten inkompressibel sind, ist der Druck in hydraulischen Systemen theoretisch überall gleich.

Ventile, Verschlauchungen, Druckminderer und andere Installationen können den Innendruck aber stark schwanken lassen. Hinzu kommen Störungen an der Hydraulikpumpe, deren Antrieb oder Verunreinigungen im Öl, welche ebenfalls zu Druckschwankungen führen können.

Besonders kritisch sind Temperaturunterschiede. Bei niedrigen Temperaturen wird das Öl sehr zähflüssig. Je nach Stelle im hydraulischen System kann es dadurch zu Stauungen kommen. Umgekehrt ist es bei Überhitzungen im Öl: Je heißer das Öl wird, desto dünnflüssiger wird es. Ist es dann auch noch mit Wasser verunreinigt, kann das Öl sogar zu sieden beginnen. Die dadurch entstehenden Gaseinschlüsse sind dann wiederum kompressibel und die Funktionalität des gesamten Systems ist in Gefahr.

Um den Innendruck im hydraulischen System möglichst umfassend im Blick zu haben, sind eine Reihe von Kontrollpunkten notwendig. Manometer sind die dazu standardmäßig verwendeten Armaturen. Ihr größter Vorteil ist ihr einfacher und damit preiswerter Aufbau.

Funktionsweise eines Manometers Hydraulik

Ein Manometer besteht aus vier Komponenten:

• Gehäuse
• Anschluss
• gebogenes Druckrohr
• Umlenkgetriebe mit Anzeige

Der Manometer-Anschluss besteht aus einer Hohlschraube mit Normgewinde. Sie wird an definierten Punkten im hydraulischen System angeschlossen. Der Innendruck wird durch die Schraube in ein gebogenes Druckrohr im Innern des Gehäuses übertragen. Dieser Druck versucht nun, das gebogene Rohr auseinander zu drücken. Die Bewegung des Rohrs wird über ein Umlenkgetriebe an die Anzeige weitergegeben. Das Innenrohr besteht standardmäßig aus Messing und ist damit korrosionsfest und langlebig.

In der Hydraulik sind Manometer zudem meist mit Öl oder Glycerin gefüllt. Es dämpft die Ausschläge der Anzeige etwas und schützt das Gerät zudem vor dem Einfrieren.

Digitale Manometer haben statt einer Umlenkmechanik und einer manuellen Anzeige einen Dehnungsmesser und eine Digitalanzeige. Zudem sind digitale Manometer meist mit einer Schnittstelle ausgestattet, mit der eine Fernübertragung der Daten möglich ist. Digitale Manometer ermöglichen also eine Drucküberwachung ohne direkt vor Ort zu sein. Ein weiterer Vorteil ist, dass das Signal der digitalen Druckmessgeräte in einen Regelkreis eingebunden werden kann. Wird ein Über- oder Unterdruck festgestellt, kann durch Öffnen oder Schließen eines Ventils oder Druckminderers automatisch der gewünschte Zustand wiederhergestellt werden. Problematisch an diesen High-Tech Druckmessern ist jedoch, dass sie etwas komplexer und damit störanfälliger sind. Beim Zusammenwirken von mechanischen und elektrotechnischen Bauteilen besteht tendenziell immer eine größere Ausfallwahrscheinlichkeit.

In vielen Fällen wird bei einer Fernüberwachung von Innendrücken daher auf einen Trick zurückgegriffen: Ein manuelles Manometer wird mit einer Kamera ergänzt. Für eine einfache Überwachung reicht dies aus. Jedoch lässt sich das Signal so nicht in einen Regelkreis einbinden, sondern bedarf einer ebenso manuellen Überwachung.